首先，TTC 系統提供工廠車間在制品（WIP）和材料的實時可視性。第二，TTC系統消除了與材料管理和設備設置相關的人為錯誤的風險。第三，TTC 系統提供產品生命周期的完整記錄，確保準確排除故障，以及萬一發生召回所需要返回的產品數量降為最低。在大多數產品制造的成本結構中，材料占總成本的50%。對于復雜的產品，如電子印刷電路板組裝，分立元件的總成本會占最終產品成本的80%。一個良好的TTC 系統將消除所有的時間浪費和材料浪費，可使產品的總成本節約10%，實現最低成本的制造。

通常，一個良好的TTC系統的投資回收期小于1年。在全球競爭的制造工業中，可以認為與這一投資相關的機會成本是顯而易見的。

跟蹤
每個制造商都需要一定程度上跟蹤工廠在制品。在許多情況下，這項工作是通過紙張記錄來完成的。盡管這樣的方法是可行的，但顯然不是最有效率的。原因在于：一是生產數據不可能實時獲得。二是生產數據不是數字化的，不能進行任何形式的性能和質量分析，以及創建可追溯性記錄。自動化的在制品跟蹤可提供所有生產車間未結訂單的實時可視性。只要在每一操作中對隨件單的條形碼標簽進行掃描就可以完成這項工作。利用序列化的ID 或2D 標記或RFID 標記跟蹤各個生產部件，可實現最精確的產品跟蹤。除了基本的產品跟蹤，與某一具體工作相關的所有生產材料都可通過唯一的ID條形碼標記或RFID 標記進行識別。當產品部件從一個工位向另一個工位移動時，掃描這些部件，就可以實現組裝線內外所有生產材料的實時可視性。在有些工廠，每天花費大量的時間查找特殊元件或子組裝件。每個人都知道它們就在某個地方，可就是沒有一個人能說出它們的準確位置。除了直接的人力資源成本外，這還直接影響生產率。在有些情況下，在人們努力地尋找行蹤不明的零件時，整個組裝線會處于停滯狀態。而在另一些情況下，由于所需的材料沒有到位，補充零件又必須訂貨，生產線不得不轉換生產其它產品。這將會浪費大量的生產時間甚至貽誤交貨時間。了解和控制生產車間所有在制品和材料的準確位置，可以更高水平控制關鍵參數，如交時間、成本和質量等。另外，通過獲得的基本數據，進行軟件分析，還可以輕松實現附加經濟效益。

追溯
可追溯性是由終端用戶根據專署行業標準或法規而推動的，通常與具體的投資回報率（ROI）無關，這種情況下可追溯性是從事這些業務的前提條件。考慮到經濟因素也需要可追溯性。在產品生命周期里的每一步缺陷檢查都會使成本增加十倍之多。更為驚人的是產品的召回成本，除此之外還未考慮到品牌聲譽的損害和對未來銷售的影響。下面的案例就充分證明了這一點。

可追溯性案例研究1

隨戴爾，日歷，IBM，聯想，東芝和蘋果筆記本電腦一起售出的索尼電池被人發現會著火。這一下就影響到了960萬臺筆記本電腦，索尼花費了4.3億美元替換了所有的缺陷部件。在這一案例中，如果索尼和使用索尼電池的所有OEM 都有較好的可追溯性系統。可更準確地指出受損部件在哪里，他們將會節約上百萬美元。

可追溯性案例研究2

微軟的Xbox 360被發現存在叫做紅圈死機的硬件故障。微軟最終以支出10億美元來延長保修期為代價。

可追溯性案例研究3

泰諾公司召回了3 100 萬瓶泰諾，召回成本超過了1億美元。該產品的市場份額從37%降到7%。

可追溯性案例研究4

普利司通公司旗下美國Firestone公司宣布召回650萬只輪胎之后宣告損失3.5億美元。這只涵蓋了召回的實際成本，還沒有計算潛在的法律訴訟或總收入損失。公司的股票一周內下跌24%。由于完整的產品組裝和生命周期涉及到非常大量的可變因素和人力資源，在一些地方出問題的可能性是非常大的。它不是一個是否知道將要出錯的問題，而是一個什么時候將發生、將帶來怎樣惡劣后果的問題。在嚴重的產品失效或安全性問題情況下，基本的可追溯性系統可將被召回產品的數量降低好幾個數量級。有些人喜歡把可追溯性系統比作保險單。很少的投資，但是，當出現問題時卻會帶來巨大的效果。從生產批次日期到系列化部件，從制造場地、日期到整個的工藝和材料信息，可實現各種等級的可追溯性。每個制造商所面臨的挑戰是在某個具體情況下確定哪個追溯級別是最適合的。這實際上是獲取和存儲可追溯性數據的實際成本與可能的召回成本之間的一個平衡問題。在典型的TTC 歷史數據庫中，通過掃描序列號，可精確地確定有缺陷的產品在哪里、是什么時候制造的。也可以追溯生產該產品所使用的每一批零件。如果缺陷與一批有問題的零件相關，那么可以找出使用了該零件的所有產品。最終，使任何產品召回的影響都降低到最小。可追溯性系統的實際成本遠小于其預期成本。如果可追溯性涵蓋在整體TTC系統里，那么整個工藝和材料級別的可追溯性將是TTC系統自然產生的結果。

控制
第三是生產控制，生產控制是TTC 軟件最關鍵的一個方面。“控制”涉及到防錯技術的各個方面。當然，獲得在制品和材料的實時可視性，并能夠追溯歷史數據是很重要的，但是，更加重要的是從一開始就制造正確的產品。如果TTC系統的主要目的是收集可追溯性數據，控制功能將保證操作者使用正確的產品和材料，把正確的生產信息掃描進入歷史數據庫，保證可追溯性數據100%正確。自動化機器視覺檢查也可用于進一步降低人為錯誤的可能性。在跟蹤產品的在制品情況下，根據預先確定的組裝路線連接每一個掃描點是合理的和有益的。在這一情況下，TTC 軟件將對產品的實際狀態和位置與其應該的狀態和位置進行比較。如果產品繞過了任何操作都將產生報警。在從一個操作到另一個操作的產品掃描期間，額外與產品相關的信息如質量數據或檢測和測試結果都可被快速高效地記錄下來。在跟蹤系列化的產品時，基本的周期時間信息可成為監控操作效率的強有力的數據庫。可對實時信息和計算的生產能力進行比較，當加工速率低于一定的臨界值時產生報警。這將帶來更好的設備利用率和整體設備效能（OEE）。類似地，在跟蹤組裝線的材料時，TTC 軟件可以驗證正確的零件被設置在正確的位置來制造某個特定產品。設備初始設置期間的報警，可消除人為出錯的風險和相關的時間和材料的浪費。可供選擇的報警塔燈和物理互鎖也可以與TTC 軟件捆綁在一起，提供更好的聲光報，在臨界錯誤的情況下停止生產。跟蹤組裝線內外的材料也可以實現下列應用：
*離線設置驗證，加快轉換
*電子看板，在空轉前獲得零件
*材料預定/配套管理
*對易腐壞材料跟蹤，防止使用過期材料
這將更高效地利用材料以及提高設備的利用率/OEE。

閉環控制
制造車間的自動化可消除人為因素的干擾，防止錯誤發生。采用TTC 系統可以實現這一目標，用固定安裝并集成在設備、工作站和傳送帶上的閱讀器代替手持式條形碼閱讀器，將各種互鎖機構與閱讀器和TTC軟件相連接，如果發生錯讀或不按操作規程生產產品時，將停止組裝或生產。在有些情況下，用RFID 標簽替代條形碼也可實現完全非手工的數據獲取和設置驗證。RFID技術通常用于創建智能系統，將標簽貼裝在各種工具、夾具或托盤上，RFID天線/閱讀器則集成到設備中。

TTC 的好處
*減少庫存
*減小了高代價的產品召回風險
*發現和消除瓶頸
*避免元件短缺
*提高直通率，減少缺陷
*縮短交貨周期
*提高準時交貨率
*提高生產能力，使生產線停機時間最小化
*減小勞動力成本
*提高庫存準確性和可視性
*消除了配套錯誤
*消除了設備設置錯誤
*消除了數量盤點（周期性盤點）
*監控、改進物流和工作流程
*提高質量
TTC 定量的好處
*減小了制造周期時間（35%～45%）
*減小了制造研制時間（30%）
*減小了設備/生產線轉換時間（50%）
*減小了數據輸入時間（36%～75%）
*減少了在制品（17%～32%）
*減少了兩班之間的文字工作（56%～67%）
*減少了庫存（4%～6%）
*提高了產品質量（+18%）

結論
大多數情況下，制造商希望短期內構建一個小型項目來解決具體問題。因此，一個好的TC 軟件應該是高度模塊化并具備大的升級空間。定向的TTC 項目成本一般在1.5 萬美元～5.0 萬美元之間，在幾天之內就可以完成，具有非常好的投資回報率和快速償付能力。基本的TTC 系統可分步擴展，每一步都會提高經濟效益，并具有很高的投資回報率。

參考文獻
1. MESA International Survey
2. Positron case study, Cogiscan Inc.
3. Return on Investment Calculation, Dynamic Systems Inc.

其它文獻資源
1. Technology Fails: 8 Extreme Electronic Disasters, Compute